Una vez que se ha realizado la Evaluación del riesgo en el área de trabajo, y que se han identificado los focos rojos donde será necesario poner especial atención, será necesario especificar de forma explícita de qué manera la empresa está preparada para enfrentarse a los accidentes que en cualquier momento se pueden presentar. Para ello, el establecimiento industrial deberá elaborar un Programa para la Prevención de Accidentes (PPA), donde se puntualicen las áreas de riesgo y de qué manera será atendido.
En el presente tema conocerás las especificaciones que en la elaboración del PPA deben ser consideradas. Una de ellas consiste en la descripción del entorno de trabajo, donde algunos lugares realizan actividades que implican un alto riesgo; para ello, existen índices que identifican las áreas donde el riesgo es mayor. Conocerás la información relacionada a estos en el presente tema, asimismo, identificaras algunas opciones tangibles que pueden ser utilizadas como medidas de prevención de accidentes, entre estas: dispositivos automatizados y programas de cómputo que controlan el manejo de procesos industriales.
“En México, originalmente, las actividades consideradas como altamente riesgosas se encuentran reguladas en la Ley General del Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente (LGEEPA) en sus Artículos 146 al 149”. La forma tangible en que en realidad estas actividades son controladas y monitoreadas, es mediante la obligatoriedad de la aplicación de dos instrumentos jurídicos, el Estudio de Riesgo Ambiental (ERA) y el Programa para la Prevención de Accidentes (PPA).
“El PPA es un documento a través del cual una persona física o moral que realiza actividades consideradas como altamente riesgosas describe las medidas y acciones de prevención contra los riesgos analizados en él ERA”. La SEMARNAT ofrece en su página de internet el documento Guías para la elaboración del PPA, donde indica todos los puntos que deben integrarlo y que deben ser desarrollados con la profundidad técnica suficiente, capaz de sustentar la evaluación integral de la instalación. A continuación se presentan los apartados que conforman esta guía.
I. Datos generales del establecimiento o instalación, del representante legal de la empresa y del responsable de la elaboración del programa para la prevención de accidentes.
II. Descripción del entorno del establecimiento o instalación donde se desarrollarán las actividades altamente riesgosas.
III. Materiales peligrosos manejados y zonas potenciales de afectación.
IV. Identificación de medidas preventivas para controlar, mitigar o eliminar las consecuencias y reducir su probabilidad.
V. Programa de actividades a realizar derivadas del Estudio de Riesgo Ambiental presentado por el establecimiento o instalación.
VI. Plan de Respuesta a Emergencias.
VII. Directorio de la estructura funcional para la respuesta a emergencias.
VIII. Plan para revertir los efectos de las liberaciones potenciales de los materiales peligrosos, en las personas y en el ambiente (cuerpos de agua, flora, fauna, suelo)
IX. Cumplimiento de la normatividad en materia de seguridad, prevención y atención de emergencias emitidas por las dependencias del Gobierno Federal que conforman la comisión, en términos del Artículo 147 de la LGEEPA.
X. Plan de respuesta a emergencias químicas nivel externo.
XI. Comunicación de riesgos.
En la elaboración del Programa para la Prevención de Accidentes (PPA) será necesario, al igual que en el caso del Estudio de Riesgo Ambiental, seguir una guía. En el PPA se deben describir todas las actividades, procedimientos y sistemas con que cuenta la empresa para (como su nombre lo indica) prevenir los accidentes mayores.
Las actividades para considerar en el PPA son varias: la comunicación de riesgos mediante la señalización, sistemas de detección y alarma, los procedimientos y licencias para trabajo en caliente, los sistemas automáticos de relevo de presión (válvulas de seguridad), los extintores, el sistema de hidrantes y las brigadas de combate de incendios, evacuación de personal, rescate y primeros auxilios.
En el PPA es importante que exista un balance entre los riesgos evaluados y las medidas propuestas. Para un planteamiento adecuado de estas medidas, existen algunos índices cuyos métodos evalúan el riesgo bajo circunstancias específicas tal como incendios y explosiones. Asimismo, una medida de prevención se puede ver reflejada en dispositivos o instrumentos que ayudan a controlar un proceso de manera que evitan que ocurra un accidente.
2. 2. 1. Balance y suficiencia.
Para que un Programa para la Prevención de Accidentes sea validad
Para que un Programa para la Prevención de Accidentes sea validado, es necesario que pase por un procedimiento de balance, es decir poner sobre la mesa con que medidas de prevención se cuenta y cuáles son los riesgos a los que se está expuesto, para esto existen diversos métodos para balancear los riesgos contra los medios y para prevenir y/p controlar la emergencia.
Una de las formas que se tiene para balancear los riesgos contra las medidas de prevención, protección y control de emergencias es que estas medidas deberán cubrir como mínimo lo indicado por la legislación no solo ambiental sino de protección civil y de seguridad e higiene industrial.
2. 2. 2. Índices Gretener Dow, Mond y Muhlbauer
Como parte del PPA, un punto importante es la descripción del entorno del establecimiento o instalación donde se desarrollarán las actividades altamente riesgosas y con ello la identificación de las medidas preventivas para mitigar las consecuencias y reducir su probabilidad.
Existen entornos o áreas de trabajo con características muy particulares donde los accidentes pueden llegar a ser de mayor gravedad, tal es el caso de los incendios, explosiones y toxicidad. En esta situación, se cuenta con índices de riesgo que son métodos directos simples para estimar y jerarquizar los riesgos asociados a un proceso. Aun cuando realmente no han sido concebidos para identificar peligros, ayudan a seleccionar áreas donde los riesgos son mayores. Utilizan algunas características de los materiales utilizados (toxicidad, reactividad, volatibilidad, etc.), asi como la ubicación y disposición de las unidades de la planta.
Los índices de riesgo son arreglos matemáticos que toman datos de la realidad y los transforman con base en la experiencia y al ingenio de especialistas; asimismo, sin que estos accidentes tengan una base totalmente científica, obtienen validez cada vez que ocurre un accidente y la dimensión del pronóstico se aproxima a la del evento. Por esta falta de rigor científico, se les llama semicuantitativos. Cada índice tiene una mayor adaptación a un tipo de actividad o peligro, ejemplos de ellos son:
· Índice Dow: incendio y explosión (complejos).
· Índice Mond: incendio, explosión y toxicidad.
· Índice Gretener: comercios y fabricas pequeñas.
· Índice Muhlbauer: ductos.
El índice Dow, de incendio y explosión, es una herramienta para la evaluación objetiva paso a paso de la posibilidad real de un incendio, explosión y reactividad de equipos de proceso y su contenido en la industria química. Su propósito es servir como guía para seleccionar el método de protección contra incendios adecuado y ofrecer información clave para ayudar a evaluar el riesgo general de incendio y explosión. El propósito más amplio de este sistema es disponer de un método que permita ordenar las unidades de proceso individuales según su riesgo, centrándose en los equipos importantes y proporcionar datos a los ingenieros de las perdidas potenciales en cada área de proceso para ayudarles a identificar maneras de disminuir, de una manera eficaz y rentable la severidad y las perdidas resultantes de incidentes potenciales.
El índice de Mond fue desarrollado a partir del índice de Dow. La diferencia radica que en el índice de Mond considera la toxicidad de las sustancias presentes y este parámetro es introducido como un factor independiente considerando los efectos de las sustancias toxicas por contacto cutáneo o por inhalación. En general, el índice de Mond es más detallado y tiene en cuenta mayor número de parámetros de riesgo siendo necesario un mayor número de cálculos. Este método se selecciona cuando en la instalación a estudiar la presencia de productos tóxicos sea importante.
El índice Gretener fue diseñado para riesgos pequeños y medianos. Es una metodología que permite evaluar de forma cuantitativa el riesgo y el peligro potencial del incendio. Una desventaja es que no es útil para valorar las industrias de gran riesgo como las petroquímicas.
El índice de Muhlbauer permite evaluar los niveles de riesgo relativo en todo el recurrido de una tubería. Como primera parte del método se requiere segmentar la tubería aplicando ciertos criterios entre los cuales se encuentran los cambios en la geometría de la tubería, cambios en las condiciones geográficas, cruces en cuerpos de agua, población circundante, etc. Para cada uno de los segmentos establecidos se califican cuatro factores de riesgo que pueden generar una falla, siendo estos: daños por terceros, corrosión, diseño y operaciones incorrectas.
Una vez evaluado cada segmento en los cuatro factores, se puede determinar la probabilidad de ocurrencia relativa de una falla o rotura de la tubería en cada uno de estos. Enseguida, para cada segmento se evalúa el factor de impacto de la fuga empleando la técnica de árbol de consecuencias y después el puntaje de riesgo relativo, permitiendo asi identificar cuáles de los segmentos de la tubería son los más riesgosos y requieren mayor atención en la implementación de medidas de reducción de los riesgos.
Una de las grandes ventajas que proporcionan los índices es que cuando los resultados no son satisfactorios, existe la posibilidad de llevar a cabo modificaciones en papel, y volver a calcular con un doble objetivo; el primero es ver el impacto que tiene una medida de prevención en el resultado total, y el segundo es la justificación de la inversión ya que conociendo el costo y el beneficio (en el resultado), podremos establecer la medida más adecuada a la prevención requerida.
Para que tengas más claro el cálculo de los índices, enseguida observaras mayor detalle de información del índice de Dow para después aplicarlo en un ejemplo.
Índice de Dow
El índice de Dow se estima mediante la siguiente formula:
Índice Dow = (Factor de Material) x (Factor de Riesgo)
El factor de material es un numero comprendido entre 1 y 40 asignado a un compuesto de acuerdo con su potencial intrínseco para liberar energía en un incendio o en una explosión. Estos parámetros incluyen: calor de reacción (combustión), índices de reactividad química, índices de peligrosidad para la salud, inflamabilidad, punto de destello (flash), y temperatura de ebullición.
El índice Dow se calcula para todas las unidades pertinentes a partir de factores que reflejan las características de los materiales utilizados y de las condiciones del proceso: el factor de material y el factor de riesgo. El factor de riesgo de la unidad es un numero entre 1 y 8 calculado como el producto de dos factores de riesgo:
· Riesgos generales del proceso (considera la presencia de reacciones exotérmicas o la realización de carga y descarga)
· Riesgos especiales del proceso (ej. La operación del intervalo de inflamabilidad o a presiones distintas de la atmosférica)
La siguiente tabla ilustra algunos valores de factores de materiales (FM) para compuestos típicos:
Ilustración 1 Factores de materiales (FM) para compuestos típicos.
Estos factores son asignados como penalidades, de acuerdo con los criterios señalados en la guía Dow. Algunos de ellos son resumidos en la siguiente tabla:
El índice de Dow es un valor entre 1 y 320 que permite estimar el área de exposición y el máximo daño probable a la propiedad debido al incendio o explosión. El área de exposición es un círculo ideal, en cuyo interior se manifestarían los efectos destructivos derivados de una explosión o un incendio de la unidad de proceso evaluada. El radio de este círculo se calcula como:
Radio (m) = 0.256 x Índice de Dow
2. 2. 3. Sistema de control distribuido
Las medidas de prevención pueden ser materializadas en dispositivos, especialmente en los procesos industriales, mismos que son cada vez más controlados por dispositivos computarizados. Desde los más simples como los controles lógicos programables (PLC por sus siglas en ingles), hasta los sistemas de control distribuido (SCD). El SCD es un sistema de control aplicado a procesos industriales complejos en las grandes industrias petroquímicas, papeleras, metalúrgicas, centrales de generación, plantas de tratamiento de aguas, incineradoras o la industria farmacéutica. Los primeros DCS datan de 1975 y controlaban procesos de hasta 5000 señales. Las capacidades actuales de un SCD pueden llegar hasta las 250,000 señales.
Su funcionamiento se realiza mediante sensores que obtienen información en forma remota de los parámetros o variables del proceso. Con esos datos y los valores de referencia hacen que cuando el proceso se sale de control suenan alarmas tanto en alto como en bajo nivel, y existen actuadores que mueven válvulas y controles para mantener dentro de la normalidad al proceso. A este tipo de sistema se le denomina seguridad de proceso, y aunque sus objetivos son mantener el proceso dentro de las condiciones normales de operación, esta condición implica una forma de estar tambien dentro de la seguridad como prevención de riesgos.
En la medida en que los procesos, en general, y en especial los procesos químicos se han automatizado, se han detectado problemas cuando esos controles o sensores fallan. Esto es muy delicado, en especial cuando se trata de sustancias peligrosas, por esto es por lo que con la incorporación de conceptos de los códigos IEC, se introdujo un nuevo desafío a los proyectos ingenieriles: la determinación de los niveles SIL (Safety Integrity Level) o nivel de integridad en seguridad. Por lo general, se realiza un HAZOP pero enfocado a la confiabilidad de los detectores y actuadores, por lo que en ese caso recibe el nombre de HAZOP SIL.
2. 2. 4. Sistema de paro de emergencia
En los procesos continuos de grandes complejos industriales, asi como en aquellos en los que una operación sigue o se alimenta de otra o que el producto de una se utiliza como refrigerante o calefacción de otro, se hace necesario establecer medidas específicas complejas para llevar a cabo el paro de actividades. De manera que es tal la complejidad y precisión en tiempo y forma, que a estas operaciones se les ejecuta por medio de un programa de cómputo llamado ESD (Emergency Shut Down).
ESD son los sistemas de instrumentación para seguridad más comunes que consisten en plataformas encargadas de la prevención de accidentes que, ante una situación de riesgo, llevaran a la planta a estado seguro (parada parcial o total). Estos sistemas son los que se usan con mayor frecuencia debido a que se trata de una implementación sencilla y se pueden adaptar a las instalaciones ya existentes en la planta.
El programa asociado a válvulas de grandes inventarios, conforman verdaderas salvedades en caso de emergencia. Con estos sistemas solo es necesario oprimir un botón de emergencia o dar clic sobre un botón virtual en la pantalla de la computadora para que los sistemas se cierren en la forma estudiada y secuenciada previamente sin causar mayores problemas.
Las funciones que realiza un sistema computarizado de paro de emergencia son:
· Paro de los sistemas y equipos de la parte.
· Aislar los inventarios de hidrocarburos.
· Aislar los equipos eléctricos.
· Prevenir la escalada de los acontecimientos.
· Detenga el flujo de hidrocarburos.
· Despresurice/purga.
· Control de la ventilación de emergencia.
· Ventilación de humos por medio de exutorios.
· Cierre de las puestas estancas y puertas cortafuego.
· Envío de ascensores a planta baja.
